核桃油精炼设备工艺流程一般包括：毛油→脱胶中和工段→脱色工段→脱蜡工段→脱臭工段→成品油，其中脱臭处于最后的处理步骤，目的是去除油中的异味物质，改善油脂风味和品质。但油脂中气味组成分的量很少，一般不超过油重的0.1%。然而油脂脱臭过程中的实际损耗远高于该值，那么油脂精炼脱臭过程中都有哪些损耗呢?

油脂精炼脱臭在任何情况下，蒸馏引起的损耗均取决于脱臭时间、通气速率、操作压力和温度、油脂中游离脂肪酸和不皂化物的含量以及甘油三脂肪酸酯的组分等因素。在汽提脱臭过程中，有相当数量的油脂是由于飞溅在汽提蒸汽中而损失的。因此，脱臭总损耗包括蒸馏损耗和飞溅损耗。

消耗一：蒸馏损耗

1.游离脂肪酸。游离脂肪酸在除臭过程中最容易蒸馏出来。随着脱臭工艺的深入，油脂中原有的游离脂肪酸在脱臭后几乎完全消失。蒸馏损失应包括脱臭前游离脂肪酸的含量。

2.水解脂肪酸。汽提蒸汽不可避免地会引起一些油脂的水解，所以这部分脂肪酸也就构成了蒸馏消耗。

3.甾醇和其他不皂化物。虽然这些物质比游离脂肪酸更难挥发，但它们在脱臭馏出物中占一定比例，其损失取决于油脂精炼脱臭过程中的温度。以大豆油为例，在较高的脱臭温度下，大豆油的脱除率约为60%，而在一般操作条件下，脱除率较低。

4.中性油脂。中性油在油脂精炼脱臭过程中挥发性更小，但中性油是脱臭油的重要成分，因此难免会有一部分被蒸馏掉。中性油脂的流失与脱臭条件有关。当操作压力低且温度高时，损耗高，反之损耗低。

消耗二：飞溅损耗

在许多脱臭装置中，汽提蒸汽的机械作用引起的油脂飞溅是脱臭损耗的另一个重要方面。由于蒸汽体积膨胀会产生相当大的动能，这种能量导致油滴冲出挡板进入排气管，排气管横截面小，蒸汽速度大，会使油滴继续被气流带出除臭罐，造成损失。因此，在不同的油脂精炼脱臭压力下，当直喷蒸汽喷射速度超过一定极限时，油滴飞溅损失会迅速增加。因此，脱臭时的蒸汽通过率不宜过高。

由此可以看出，不同的油脂、设备以及不同的操作条件，其脱臭总损耗是不尽一致的。因此为了能提高核桃油的成品质量，不仅操作员需要在生产中不断学习，油脂精炼设备厂家也要不断优化精炼设备工艺，为获取高质量油脂做好准备!